Extinction au gaz inerte
Kidde® Série 400 - Argonite®
Pour la protection d’incendie de locaux serveurs, de salles data, d’archives, de laboratoires, etc., les gaz inertes sont le plus couramment utilisés.
Avec la dernière génération de ces systèmes, les inconvénients des premiers systèmes ne sont plus d’application ou ont été réduits considérablement.
L’extinction au gaz inerte ne met pas les gens en danger et ne nuit pas à l’environnement. Les gaz utilisés sont de l'azote et l'argon et sont extraits de l'air. Pour éteindre le feu, la composition de l’air dans la pièce est modifiée par l’injection de ces gaz. Le taux d’oxygène est réduit mais sans créer un danger. La visibilité ne change pas parce que la température ne descend que légèrement, de sorte que l’humidité dans l’air ne se transforme pas en brouillard.
Tous les systèmes sont composés de cylindres en acier de 80 et de 140 litres. Après vidange ou lors d’un renouvellement de l’épreuve hydraulique, ceux-ci peuvent être immédiatement remplacés par des cylindres identiques.
Le gaz est injecté à travers des buses en 60 ou 120 secondes. Son volume est égal à environ la moitié du volume de la pièce. Ce même volume d’air doit pouvoir quitter le local endéans cette même période mais sans créer une pression qui peut endommager les éléments qui forment l’enceinte. Le mélange d’air et de gaz inerte crée est de préférence conservé le plus longtemps possible pour empêcher le feu de reprendre. Les normes imposent un temps d’inhibition de 10 minutes. Une étanchéité suffisante de l’enceinte est donc très importante. Afin de réunir les deux conditions, une superficie d’évent doit être prévue : un ‘clapet de surpression’ qui permet à l’air de sortir mais qui referme le passage dès que la surpression disparaît.
Les vannes sur les cylindres du système Kidde® Série 400 règlent la pression de sortie. Le passage de la vanne s’agrandit avec la pression décroissante de sorte que la décharge se fait à une pression constante de 60 bars.
Cette technique apporte un nombre d’avantages :
• Les cylindres peuvent être vidés endéans la période exigée par les règles et la concentration imposée peut être atteinte sans qu’il y a besoin d’augmenter la quantité de gaz.
• Les ouvertures des clapets de surpression peuvent avoir une superficie moins grande vu qu’il n’y a pas un débit de pointe à l’ouverture des vannes.
• Des tuyaux et accessoires de diamètres plus réduits peuvent être utilisés.
Par défaut, nous utilisons le mélange de gaz inerte IG55, nommé aussi Argonite®. C’est un mélange de 50% d'azote et 50% d'argon.
Le mélange de l'IG55 avec l'air de la pièce a un poids spécifique, qui est légèrement supérieur à celui de l'air frais. Le taux d'oxygène réduit sera donc mieux conservé en partie basse de la pièce.
La différence en densité entre l’air frais et l’IG55 n’est pas grande, de sorte que l’influence de fuites est moins importante qu’avec les gaz chimiques ou l’Argon pur.
Là où les fuites inévitables se situent, principalement au niveau du sol, nous pouvons prévoir des cylindres, chargés d’azote pur, qui est plus léger que l’air et qui se maintient donc au plafond.
Caractéristiques de ce système série 400:
• Les vannes des bouteilles sont ouverts avec une pression de commande de 8 bars. L’actionneur électrique avec bouton de commande manuel, qui est monté sur l'une des vannes, réduit la pression de 300 ou 200 bar à 8 bar. Les vannes ont des connecteurs rapides pour les flexibles avec des connexions enfichables.
• Il existe des câbles de connexion pour connecter les contacts de surveillance de la pression dans les manomètres pour des contacts se ferment lorsque la pression dans le cylindre est trop faible. Les contacts, qui sont ouverts à une pression suffisante, ne peuvent pas provoquer de faux signal de perte de pression lorsqu'ils sont exposés à des vibrations.
• Lors de l'utilisation de vannes directionnelles, la pression d'ouverture de la vanne appropriée est fournie par les bouteilles de gaz inerte elles-mêmes, via un détendeur. Une commande électrique ou manuelle séparée est nécessaire pour choisir la direction.
Le système Kidde® Série 400 est distribué mondialement et dispose de l’approbation LPCB.